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企业应该如何全方位的控制产品质量?

作者:科普      信息来源:浙江科普企业管理咨询有限公司        点击量:23        发布时间:2020-04-18 11:31:53

“质量是生产出来的还是检验出来的”这个话题,一直以来成为企业界争论的焦点:生产者说质量是检验出来的,劣质产品流入市场是检验员没有把好关;检验员说质量是生产出来的,生产者如果不制造不合格品,市场上就没有劣质产品!,很多的公司,一旦有出现质量问题,就把责任往品质部门推,很多公司都存在着这样的错误观点:


  • 容许少数的不良,意外的瑕疵是无可避免的;

  • 品质是品管部门的责任;

  • 只重视产品的检验,检验人员需要负责解决瑕疵品;

  • 出了问题,都觉得是品质部门的事情。


我想许多做品质工作的朋友,都或多或少有过这样的感受。往往写报告时,品质部一个人完成,其他部门基本上不管;老板觉得品质不是很重要,研发很重要,赚钱才是最重要的。


所以,品质部门在公司并没有什么地位,往往说了几句真话,就该被闪人了。


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那么,产品质量到底是生产出来的还是检验出来的呢?


首先我们要分析先与后、主动与被动的关系。众所周知,产品生产在前,检验在后,换言之,只有先生产出产品,才能检验,如果没有产品就无从检验,何来优劣的结果?


显然:生产是主动的,检验是被动的。“产品质量是生产出来的,不是检验出来的”这一理念之前,早期的质量管理仅限于质量检验,仅能对产品的质量实行事后把关。


威廉·戴明的这句质量名言指出,只有在生产过程中的每个环节,严格按照生产工艺和作业指导书要求进行,才能保证产品的质量。如果忽略过程控制,只靠检验,是不可能保证产品质量的,因为质量检验,只能剔除次品和废品,并不能提高产品质量。也就是说,质量控制的重点决不能放在事后把关,而必须放在制造阶段,即生产过程阶段。


1、为什么会出现品质问题?


产品开发前问题不处理好,量产直通率太低,就希望靠着品质救火,想靠提高检测的频率,从中降低瑕疵品或不合格品;


加入返工料,不合格物料,却没有事先经过测试验证,没有准确的产品质量波动情况认知;


客户催着要货,上面施压,老大就根据自己的所谓的实际经验说话,对于不在标准范围的产品,实施特殊放行,导致产品问题;


行业提高了产品的质量标准,公司还依旧按照原来的标准生产;


生产过程中出现非人为的品质问题,却又不在检测频率范围内等……


2、品质的真实案例


案例一:

某汽车配件,使用某公司生产的ABS( 750SQ ),用了3.4吨后,发现用该原料制造的塑料件表面均有黑点,造成产品不合格,造成了巨大的损失。


案例二:

某公司生产白色膜用于奶膜,所有的检测项目都合格,所以方法出厂,但是薄膜生产商在使用的时候,发现母粒味道比较难闻,后来就进行投诉。最后导致,几百吨的订单,就因为这样的一个品质问题,黄了。万幸的是,使用商没有把薄膜生产出来,不然后果就真的不堪设想了。


案例三:

某公司生产的工程母粒,由于对颜色控制不严格,导致使用公司生产的塑料件产生色差,从而导致客户不再使用该公司的塑料产品。


案例四:

由于对塑料水分控制不严格,导致塑料制品商在使用塑料过程中,塑料出现各种气泡,导致大量的不合格品产生,最后几十吨的塑料,全部退货,并赔偿已造成的损失。


对于塑料出现品质的案例,屡见不鲜。如果这些情况都要品质部门来背黑锅的话,那真的是太冤枉了。


质量管理体系的每一环节,都需要进行质量控制,而这些控制显然不是质检部门或质量管理部门能够完全承担的,必须由处于最佳位置的人员来实施这些控制。例如,某些产品在生产过程中发现质量问题很容易,但在检测中却很难发现,此时,处于生产作业者显然比质检员对质量问题更了解,如果作业者不主动控制质量,仅仅依靠质检员把关,产品质量就难以从根本上得到保证。


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3、如何全方位控制产品质量?


产品在设计阶段就基本定位了,质量全靠采购、加工制造、包装、运输来保证了,把这些环节控制好,质量自然就控制好了。所以产品质量是在设计和生产过程中实现的,质量是通过工艺管理实现的。如何控制产品质量:


  • 树立品质意识

要全员认识到:产品的品质不好,产品就没有市场,产品没有市场,企业就失去了利润来源,时间长了,企业就会倒闭,随之而来的就是员工失业。当然对于公司来说,即使产品市场良好,但也要“居安思危”,把产品品质做得更好,营造更好的企业口碑。俗话说:“你若盛开,清风自来”。


  • 以客户为中心

一切以客户为中心,把自己看成客户,把自己看成是下一道工序的操作者,把自己看成是产品的消费者。这样,在工作当中就会自觉地把工作做好,大家都把工作做好了,产品的品质才会有保证,如果在工作中偷工减料,危害的将是自己的切身利益。


  • 树立品质的预防意识

“产品的品质是生产出来的、设计出来,不是靠检验出来的,第一时间就要把事情做好。”这不是一句口号,这很好地体现了产品质量的预防性,如果的品质控制不从源头开始,将很难控制产品的质量。


即使生产中投入大量的检验人力去把关,生产时由于没从源头去控制而产生的大量次品甚至废品,产品的成本将大大提高。况且有些产品的质量问题可能无法从后道工序发现并弥补,这更要求我们在第一时间把事情做好,预防品质问题的发生。


  • 树立品质的程序意识

品质管理是全过程、全公司的,而各个过程之间,全公司各部门之间的工作必须是有序的、有效的,要求全体品质管理人员、操作人员严格按程序做,如果不按程序工作出错的机会就会增多,产品的质量也就无法保证。


  • 树立品质的责任意识

质量问题有80%出于管理层,而只有20%的问题起源于员工,也就是说,管理者可控缺陷约占80%,操作者可控缺陷一般小于20%。


在管理者完善管理水平的同时,还必须要使操作者明白如下四点:


1)操作者知道他怎么做和为什么要这样做;

2)操作者知道他生产出来的产品是否符合规范的要求;

3)操作者知道他生产出来的产品不符合规格将会产生什么后果;

4)操作者具备对异常情况进行正确处理的能力。


如果上述四点都已得到满足以及生产中设备、工装、检测及材料等物质条件均具备而故障依然发生,则认为是操作者可控的缺陷;


如果上述四点中有任何一点不能得到满足或者生产中设备、工装、检测及材料等物质条件不具备而产生故障,那就是管理人员的责任。只有了解品质问题的责任,才能有的放矢地去改善问题将品质提高。


  • 树立品质的持续改善意识

品质没有最好,只有更好;品质改善是一个持续的、不断完善的过程,它遵循PDCA模式。PDCA模式可简述如下:


P—计划:根据产品的要求,制定改善计划;

D—实施:实施计划;

C—检查:根据产品要求,对过程和产品进行检验;

A—处置:采取措施,以持续改进产品品质。


只有这样,我们的产品质量才会不断上升,也只有这样不断地提高质量及创新,才会不断地取胜于市场。


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